材料价格上涨、人力成本增加，很多陶瓷业已进入“微利时代”。 以福建省德化县为例，作为中国最大的陶瓷工艺品生产和出口基地，这里有陶瓷企业1400多家，从业人员10万余人，年产值上百亿元。但从2010年开始到2013年，该地的原材料成本上升30%～50%，人工成本上涨20～40%，受到这些因素影响，当地陶瓷业已进入“微利时代”。
此外，值得注意的是，最近几年来自欧盟、韩国、阿根廷、秘鲁、巴西、印度、泰国等地的反倾销调查越来越频繁。比如2013年8月，巴西公布了对中国陶瓷餐具反倾销案初裁结果，此案涉及金额超7000万美元，逾千家中国陶瓷出口企业受到影响。
2014年1月13日，墨西哥经济部公布了对中国产陶质和瓷质整套及零散餐具反倾销的最终裁决，裁决定于1月14日生效。墨西哥经过对材料和证据的分析，认为中国产陶质和瓷质整套及零散餐具压低价格，对墨本国生产企业造成损害。其中主要证据是从中国进口的此类产品价格比墨本国产同类产品低33%，与其他国家产同类产品价格相比则最多低70%。
2014年1月17日，巴西外贸局宣布，从今天起正式对中国产陶瓷餐具实施反倾销措施，期限为5年。根据《巴西官方公报》，巴西对从中国进口的陶瓷餐具实施高额反倾销税。根据来自中国不同的陶瓷餐具出口企业，每公斤征收1.84至5.14美元的反倾销税。
而在不久之前，中国陶瓷产业更是屡次遭受反倾销调查。2001年，印度对中国陶瓷企业立案反倾销调查，拉开对中国陶瓷砖反倾销的序幕；2003年，印度对中国陶瓷企业征收8.28美元/平方米的反倾销税；2005年，韩国对华陶瓷展开立案调查，2006年4月韩国对中国陶瓷砖终裁为期5年的反倾销税，应诉或主动应诉企业，最低税率为2.76%，最高为7.49%，其他非抽样企业则享受13.3%的加权平均税率；2009年12月，泰国对华陶瓷反倾销正式立案，对所有中国出口至泰国的釉面和未上釉瓷砖均进行反倾销调查；2011年9月，欧盟27国的终裁：对部分中国陶企实行26.3%～36.5%的进口关税，其他实行普遍税率69.7%的惩罚性关税；2011年，韩国宣布延长征收针对中国产陶瓷砖的反倾销关税，延长期限为3年，征收的反倾销税在9.14%～29.41%之间。
对于多次遭受反倾销调查的原因，无外乎中国陶瓷产品价格低，其价格的低廉则是以“卖原材料、能源、劳动力，牺牲了中国的环保，把污染留给了自己为代价”。
此外，国外知名陶瓷产品国产化也加剧了行业的竞争程度。由于这些企业在陶瓷全产业链上深耕多年，其用力往往会扼住陶瓷生产、销售的咽喉。“如今再想让洋人们乖乖地买我们的陶瓷产品，不那么容易了。对于中国陶瓷业来说，今年的寒冬不仅没远去，甚至还在加剧。”不少陶瓷业者如此感叹。
业内人士认为，中国已经成为世界陶瓷大国，但时至今日，陶瓷行业粗放的发展模式依然存在，在世界陶瓷的产业链条中处于最底端。在资源、能源日益紧张的情况下，土地资源、生态资源、能源消耗等都已经很难支撑经济的快速发展，再固守传统模式，只会将陶瓷产业带入死胡同。
资源保护是生存之道
陶瓷，被科学界誉为是土和火的艺术结晶。简单的一句话，就揭示原料在陶瓷产业中所占的重要地位。目前，陶瓷工业中所需要的原料包括高岭土等软质粘土、石英、长石、滑石、硅灰石等。
陶瓷原料作为一种不可再生资源，在我国曾经广泛分布。但经过几千年的大规模开采，特别是最近30年来陶瓷产业依靠增加资源的大量投入和粗放型生产方式来实现扩张，目前我国优质陶瓷原料存量已经大幅度减少。
以江西景德镇的高岭土为例。高岭土是我国最为优质的陶瓷原料之一，其在瓷器生产过程中起塑化和结合作用，赋于坯料以塑性与注浆成形性能，保证干坯强度及烧后的各种使用性能，如机械强度、热稳定性、化学稳定性等。但是随着长时间大规模地开采，景德镇当地瓷土矿资源逐步枯竭。一份官方资料显示，目前景德镇累计探明的瓷矿资源总量约1340万吨，但现在可开采储量不足100万吨。瓷土矿产量从2005年的9.5万吨，下降至2013年不足6万吨。景德镇以东45公里的高岭村曾因盛产优质的高岭土而闻名于世，现在去高岭村，大量是没有使用价值的尾砂和采矿坑洞遗址。
高岭土质纯，耐温性能特别好，这是景德镇陶瓷长盛不衰的原因之一。而如今，高岭土资源的渐渐枯竭，不得不令人担忧景德镇陶瓷产业的明天。目前，景德镇绝大多数企业用的是黏土结合瓷石作为烧瓷原料的“二元配方”，以降低企业对高岭土的依赖。“景德镇瓷不使用景德镇土，在业内早已经不是什么秘密。我们这里有的瓷土，来自广东、湖南、江西省内兄弟城市。”在景德镇开瓷器厂的一位老板说。
不仅是景德镇的高岭土，经过多年的大量开采，卫生陶瓷所使用的原料也呈现出枯竭状态。尤其是粘土类原料，比如唐山地区的紫木节软质粘土，经过近百年的开采已经绝迹了。河北承德的宽城土已开掘殆尽，湖南界牌、广东清远、江苏苏州等地的瓷土供应量已明显减少。当前，在各个陶瓷基地，已经分化成一个专门的陶瓷原料供给行业，相关人员在全国寻求好的粘土类原料，并通过物流来保证原料的供给。据了解，目前一些原料产品，如黑泥和精制瓷土的运输距离已经超过2000公里，目前唐山、山东、湖南、佛山等地都在外地购买陶瓷原料。
陶瓷原料，尤其是高档原料，作为一种不可再生资源，终有枯竭的一天。对于陶瓷产业这种及其依赖资源的产业来说，其产业发展首先要以资源环境的承载能力为前提。
目前国内包括景德镇高岭土在内的优质陶瓷原料已日益枯竭，依靠资源消耗的粗放型陶瓷发展模式已经不适合目前的发展要求。陶瓷原料的供给长久来看一定会成为制约未来中国陶瓷行业发展的重要问题。因此，加强资源保护，创建资源节约型企业，走新型工业化道路已成为陶瓷业发展趋势，也是陶瓷业的生存之道。
自主创新是发展动力
目前中国陶瓷业缺乏自主创新能力，出口产品以中低档为主，产品附加值较低，在国际市场售价不高。“以德化陶瓷业为例，70%左右的都是中小企业，产品同质化严重，行业准入门槛低，导致市场竞争异常激烈。一些陶瓷企业不惜降低价格，薄利多销，这就导致行业普遍利润微薄。”德化县经贸局一位副局长向记者表示。
值得注意的是，在当今激烈的竞争中，采用新技术、新工艺、新材料的新型陶瓷产品却脱颖而出。相关企业通过改进产品设计，加快技术改造，吸收先进技术，开发新产品获得了市场的认可。
在山东省淄博市，一家名为新博陶瓷的公司凭借先进装备和技术，成功把喷墨打印技术运用在了陶瓷生产中。相对于传统产品，喷墨打印陶瓷印刷图案逼真细腻，实现立体感的花纹，防水耐磨，既具有墙纸的表现力，同时又具备陶瓷的硬度和质感，丰富了陶瓷产品的表现力。新博陶瓷的一片砖多卖十多元，一条线的利润抵到原来的三条线，该公司走出了一条精彩的转型之路。
作为全国最大的卫生陶瓷生产企业，河北省唐山市惠达陶瓷集团率先研制了“纳米自洁釉卫生洁具”，使产品在使用过程中具有抗菌、自洁的效果，技术水平国内领先，市场占有率也逐年提高。
浙江省龙泉市金宏瓷业和浙江大学科研机构，共同研发了适用于青瓷的纳米技术，极大地提高了日用陶瓷产品的科技含量，提高了产品的附加值，目前该企业年销售额已经超1亿元。
在淄博，硅苑新材料科技有限公司生产了陶瓷刀具。公司负责人称，他们生产全陶瓷刀硬度是钢铁的60倍；氧化锆增韧氧化铝陶瓷比传统产品耐磨性提高30倍；高速脱水板、防弹陶瓷片等产品也受到了市场的高度关注。
在德化，福杰陶瓷有限公司已投资3500万元，着手建立国内首条陶瓷LED照明灯具生产线，投产之后，每条生产线月产能达100万个球泡灯和陶瓷LED投光灯，预计年产值可达4000万元以上。德化县稀德利精密陶瓷有限公司的陶瓷散热器产品，也已成功推向市场。德化县相关企业正在研发试制高精度、无磁性、抗氧化的陶瓷剪刀和无静电、散热无异味的陶瓷外壳电吹风也逐渐成为行业的焦点。
在潮州，三环集团股份有限公司则研发了多层片式陶瓷电容器、氧化铝陶瓷基板、光通信连接器陶瓷插芯、电阻器用陶瓷基体、固定电阻器等先进技术陶瓷产品。据了解，该公司各种规格的电阻器用陶瓷基体年产量超过1500亿只，产销量占全球的60%，在国内市场占有率高达70%以上，其生产规模、产品质量、出口创汇均居全国同行业首位，是全球著名陶瓷基体供应商；此外，氧化铝陶瓷基片年产80万平方米，产销量占世界26%，居全球第二位，国内第一位；光纤连接器陶瓷插芯销售量占世界的40%，居全球第一位，为全球的光通信网络发展做出了积极的贡献。
潮州三元、三益、健诚等陶瓷企业也与时俱进，及时转型研发出新型玻璃陶瓷，引进世界先进的生产设施形成强大生产能力，一举抢占玻璃陶瓷这个新兴市场的制高点。
在江西，太阳陶瓷与西班牙顶级釉料公司意达加签约，生产钢琴砖、宝肤砖等高档产品，填补了本土企业中该类产品的空白。2013年，太阳陶瓷倾力打造出“太阳”仿古砖这一高端品牌，强势推出安第斯溪岩、和田玉石、太阳玉碟等系列全新产品，这在当前花色千篇一律、产品同质化现象严重的陶瓷市场，显得别具一格，受到了市场广泛关注。
可以说，依靠科技进步、依靠产品结构改变、依靠发展方式转变已成为陶瓷企业发展的一种趋势。谁掌握了高科技含量的核心技术，谁就站在了陶瓷产业发展的最前沿，从而取得竞争优势。展望未来，高新技术陶瓷必将成为推动陶瓷产业革新和发展的引擎。
低碳环保是必经之路
陶瓷产业在烟与火陪伴下延续了上千年。但陶瓷产业本身是重污染和高能耗的产业。陶瓷产业给相关地区带来的严重的环境污染不容忽视。
据了解，陶瓷产业中的污染物主要包括废气、废水及固体废弃物。其中废气主要为高温烟气和生产性粉尘，高温烟气为各类燃煤、燃重油，陶瓷窑炉燃烧产生的烟气污染物包括SO2、Nox、CO等；废水是由陶瓷企业常采取的湿法生产工艺所产生，主要来自于原料与釉料的制备和地面冲洗，其中含有大量的固体悬浮物及一定的铅、镉、汞等生物毒性显著的重金属；固体废弃物主要包括陶瓷生产的废次品和废水处理产生的污泥。
我国有相当一部分陶瓷企业过分依赖于国内的燃料、原料价格优势和劳动力优势，管理粗放，技术落后，“细粮粗做”，燃料消耗高，环境污染严重，大量耗费不可再生资源，不利于陶瓷行业的可持续发展。
今年，国家将继续加大对高消耗、高污染的监管力度。对陶瓷业来说，节能减排工作任重道远，陶瓷企业要从思想上高度重视，在行动上具体落实。直面挑战，奋起直追，全面推进节能减排工作的开展，打造低碳经济、低碳产品、低碳企业，全面提速推进“低碳”经济的发展进程。国家所提倡的无模成形技术、近净成形技术、内高压成形技术、绿色制造技术、陶瓷窑炉的低碳技术、陶瓷窑炉的减排技术、富氧燃烧技术、高温空气燃烧技术、余热回收利用技术、窑炉结构优化、高效的保温材料和涂层技术等都得到了行业的重视。
山东淄博陶瓷行业协会一位负责人介绍说，目前淄博市陶瓷企业基本实现了燃料清洁化，使用天然气、液化石油气、净化煤气。窑炉采用了较先进的节能技术、自动控制技术和裸装明焰烧成工艺，二氧化硫排放为零。原料加工、成型工序及窑炉附属设备使用高效节能设备。全市90%以上企业采取了窑炉余热回收利用措施。日用细瓷的吨瓷耗标煤达到了1000Kg以下，炻器的吨瓷耗标煤达到了700Kg以下，大大低于我省的能耗标准，废瓷、废模型、废匣钵、废水基本上实现了综合治理和循环利用。
当前，陶瓷界的有识之士已经有了转变经济增长方式的紧迫感，正在从推动技术进步、提高资源利用效率、降低能源消耗、保护生态环境、坚持节约发展等方面进行研究、宣传和实践，以实现陶瓷行业的可持续发展。
目前，中国陶瓷行业正面临新的竞争格局，数量众多的陶瓷企业开始进入全面整合、调整转型的时期。从江西景德镇、福建德化、广东佛山到山东淄博、河北唐山和浙江龙泉等地，无论是管理机制创新还是科技创新，我们时时处处都能感受到这些地区在推动陶瓷业加速转型中强烈的创新发展气息。
